Viziunea lui Anish Kapoor asupra sculpturii Cloud Gate din Millennium Park din Chicago seamănă cu mercurul lichid, reflectând organic orașul din jur. Atingerea acestei întregi este o muncă de iubire.
„Ceea ce am vrut să fac cu Millennium Park a fost să fac ceva care să imită orizontul Chicago… astfel încât oamenii să poată vedea norii în derivă și aceste clădiri foarte înalte se reflectă în lucrare. Și apoi, pentru că este la poartă. Forma, participantul, spectatorul vor putea intra în această încăpere foarte adâncă, care într-un fel face reflectării unei persoane ceea ce face aspectul lucrării reflectării orașului înconjurător. Anish Kapoor, sculptorul Cloud Gate
Doar de pe suprafața senină a sculpturii gigantice din oțel inoxidabil, ar fi greu de ghicit cât de mult metal și intestine pândesc sub suprafață. Cloud Gate conține poveștile a peste 100 de producători de metale, tăietori, sudori, finisori, ingineri, tehnicieni, montatori, instalatori și manageri – de peste cinci ani.
Mulți au lucrat ore îndelungate, au lucrat în ateliere în miezul nopții, au campat pe șantiere și au lucrat la o căldură de 110 de grade purtând costume Tyvek® hazmat și masca de protecție. Unii lucrează în poziții antigravitaționale, cu unelte suspendate de hamuri și lucrează pe pante alunecoase. Totul merge puțin (și mult mai departe) pentru a face imposibilul posibil.
Cu o greutate de 110 de tone, 66 de picioare lungime și 33 de picioare înălțime, sculptura din oțel inoxidabil, care întruchipează conceptul eteric al sculptorului Anish Kapoor de nori în creștere, este opera Performance Structures Inc., o firmă de producție. (PSI), Oakland, California și MTH. Misiune, Villa Park, Illinois. La cea de-a 120-a aniversare, MTH este unul dintre cei mai vechi antreprenori din oțel structural și sticlă din zona Chicago.
Realizarea cerințelor proiectului va necesita performanța artistică, ingeniozitatea, cunoștințele mecanice și know-how de fabricație ale ambelor companii. Au făcut la comandă și chiar au creat echipamente pentru proiect.
Unele dintre problemele proiectului au fost legate de forma sa ciudat de curbă – un cordon ombilical sau un buric inversat – iar unele de dimensiunea sa uriașă. Sculptura, construită de două companii diferite în locații diferite, la mii de kilometri distanță, a creat probleme de trafic și stil. Multe procese care trebuie efectuate pe teren sunt dificil de realizat la atelier, darămite pe teren. Multe dificultăți apar pur și simplu pentru că astfel de structuri nu au mai fost create până acum, deci nu există referințe, nici desene, nici foi de parcurs.
Ethan Silva de la PSI are o vastă experiență în încadrare, mai întâi pentru nave și mai târziu pentru alte proiecte de artă și este calificat în mod unic pentru sarcina de încadrare. Anish Kapoor a cerut unui absolvent de Fizică și Artă să ofere un model mic.
„Așa că am făcut o piesă de 2 m pe 3 m, o piesă curbă foarte netedă, lustruită, iar el a spus: „Oh, ai făcut-o, ești singurul care a făcut-o”, pentru că el căuta doi ani. Vino, cere pe cineva să o facă”, a spus Silva.
Planul inițial era ca PSI să fabrice și să construiască sculptura în întregime și apoi să o trimită în întregime în Oceanul Pacific de Sud, prin Canalul Panama, la nord în Oceanul Atlantic și prin Calea Maritima Sf. Lawrence către un port de pe lac. Michigan, potrivit directorului executiv. Edward's Millennium Park Corporation, un sistem de transport special conceput îl va duce la Millennium Park, a spus Ulliel. Constrângerile de timp și caracterul practic au forțat modificări ale acestor planuri. Așa că panourile curbate au trebuit să fie pregătite pentru transport și apoi transportate cu camion la Chicago, unde MTH a asamblat substructura și suprastructura și a conectat panourile la suprastructură.
Finisarea și lustruirea sudurilor Cloud Gate pentru a le oferi un aspect perfect a fost unul dintre cele mai dificile aspecte ale instalării și asamblarii la fața locului. Procesul în 12 pași este finalizat prin aplicarea unui fard de obraz strălucitor, asemănător cu lacul pentru bijuterii.
„Practic, am lucrat la acest proiect, făcând aceste piese timp de aproximativ trei ani”, a spus Silva. „Aceasta este o întreprindere serioasă. Este nevoie de mult timp să-ți dai seama cum să o faci și să rezolvi detaliile; știi, pur și simplu perfect. Abordarea noastră, care utilizează tehnologia computerizată și prelucrarea metalelor vechi, este o combinație de forjare și tehnologie aerospațială.”
Potrivit lui, este dificil să produci ceva atât de mare și greu cu mare precizie. Cele mai mari plăci aveau în medie 7 picioare lățime și 11 picioare lungime și cântăreau 1.500 de lire sterline.
„Efectuarea tuturor lucrărilor CAD și crearea desenelor de atelier pentru acest produs a fost un proiect mare în sine”, spune Silva. „Folosim tehnologia computerizată pentru a măsura plăcile și pentru a evalua cu precizie forma și curbura acestora, astfel încât să se potrivească corect.
„Am făcut o simulare pe computer și apoi am demontat-o”, a spus Silva. „Mi-am folosit experiența în construirea carcasei și mi-am dat seama cum să despart matrița, astfel încât liniile de cusătură să funcționeze, astfel încât să putem obține rezultate de cea mai bună calitate.”
Unele farfurii sunt pătrate, iar altele sunt în formă de plăcintă. Cu cât sunt mai aproape de o tranziție bruscă, cu atât sunt mai în formă de plăcintă și cu atât raza tranziției radiale este mai mare. În partea de sus sunt mai plate și mai mari.
Tăierea cu plasmă de oțel inoxidabil 316L cu o grosime de 1/4 până la 3/8 de inch este suficient de dur de la sine, spune Silva. „Adevărata provocare a fost de a oferi plăcilor uriașe o curbură destul de precisă. Acest lucru a fost realizat prin modelarea și fabricarea foarte precisă a sistemului de nervuri al fiecărei plăci. Acest lucru ne-a permis să determinăm cu exactitate forma fiecărei plăci.”
Foile sunt rulate pe role 3D proiectate și fabricate de PSI special pentru rularea acestor foi (vezi Fig. 1). „Este un fel de văr al patinoarului englez. Le rulăm folosind o tehnică asemănătoare cu realizarea aripilor”, spune Silva. Îndoiți fiecare foaie mișcând-o înainte și înapoi pe role, ajustând presiunea pe role până când foaia se află la 0,01 inchi de dimensiunea dorită. Potrivit acestuia, precizia ridicată necesară îngreunează formarea lină a plăcilor.
Sudorii apoi sudează placa îndoită pe structura internă a sistemului cu nervuri folosind miezuri de flux. „După părerea mea, absorbția fluxului este o modalitate foarte bună de a crea suduri structurale din oțel inoxidabil”, explică Silva. „Oferă suduri de înaltă calitate, este foarte orientat spre producție și arată grozav.”
Întreaga suprafață a plăcilor este șlefuită manual și prelucrată pentru a le tăia cu precizia necesară a miimii de inch, astfel încât să se potrivească perfect între ele (vezi Figura 2). Verificați dimensiunile cu echipamente precise de măsurare și scanare cu laser. În cele din urmă, placa este lustruită până la un finisaj în oglindă și acoperită cu o folie de protecție.
Aproximativ o treime din panouri, împreună cu baza și structura internă, au fost instalate într-un ansamblu de probă înainte ca panourile să fie expediate din Auckland (vezi figurile 3 și 4). A fost planificată o procedură de agățare pentru plăci și s-au făcut suduri pe unele dintre plăcile mai mici pentru a le ține împreună. „Așa că, când l-am pus împreună la Chicago, am știut că se va potrivi”, a spus Silva.
Temperatura, timpul și vibrațiile căruciorului pot provoca slăbirea produsului laminat. Plasa cu nervuri este concepută nu numai pentru a crește rigiditatea plăcii, ci și pentru a păstra forma plăcii în timpul transportului.
Prin urmare, plăcile sunt supuse unui tratament termic și răcire pentru a elibera tensiunile materialelor prin întărirea plasei din interior. Pentru a preveni și mai mult deteriorarea în timpul transportului, s-au făcut suporturi pentru fiecare placă și au fost încărcate în containere aproximativ patru la un moment dat.
Containerele au fost apoi încărcate pe semiremorci, aproximativ patru la un moment dat, și expediate la Chicago cu echipaje PSI pentru instalare cu echipaje MTH. Unul este un logistician care coordonează transportul, iar celălalt este șeful tehnic al șantierului. Lucrează zilnic cu personalul MTH și ajută la dezvoltarea de noi tehnologii după cum este necesar. „Desigur, el a fost o parte foarte importantă a procesului”, a spus Silva.
Președintele MTH, Lyle Hill, spune că MTH Industries a fost inițial însărcinată cu ancorarea sculpturii eterice la sol și instalarea suprastructurii, apoi sudarea plăcilor pe aceasta și efectuarea șlefuirii și lustruirii finale, PSI oferind îndrumări tehnice. Completarea sculpturii a însemnat artă. Echilibrul cu practica, teoria cu practica, timpul necesar și timpul planificat.
Lou Czerny, vicepreședinte de inginerie și manager de proiect la MTH, a spus că este fascinat de unicitatea proiectului. „Din câte știm, s-au întâmplat mai multe lucruri în acest proiect care nu au fost făcute sau luate în considerare înainte”, a spus Czerny.
Dar dezvoltarea primului de acest gen necesită ingeniozitate la fața locului pentru a răspunde la probleme neprevăzute și a răspunde la întrebările care apar pe parcurs:
Cum instalați cu grijă 128 de panouri din oțel inoxidabil de dimensiunea unei mașini pe o suprastructură permanentă? Cum să lipiți flexbean-uri gigantice fără a vă baza pe el? Cum să intri într-o sudură fără a putea suda din interior? Cum să obțineți finisarea perfectă în oglindă a sudurilor din oțel inoxidabil pe teren? Ce se întâmplă dacă fulgerul îl lovește?
Czerny a spus că primul indiciu că acesta ar fi un proiect excepțional de provocator a fost atunci când a început construcția și instalarea platformei de 30.000 de lire sterline. Structură de oțel care susține sculptura.
Deși fabricarea oțelului de structură cu conținut ridicat de zinc furnizat de PSI pentru asamblarea bazei substructurii este relativ simplă, substructura se află la jumătatea distanței dintre restaurant și la jumătatea parcării, fiecare la o înălțime diferită.
„Așadar, baza este oarecum în consolă, clătinată la un moment dat”, a spus Czerny. „Acolo unde am instalat o mare parte din acest oțel, inclusiv la începutul lucrării propriu-zise a plăcii, a trebuit de fapt să introducem macaraua într-o gaură de 5 picioare adâncime.”
Czerny a spus că au folosit un sistem de ancorare foarte sofisticat, inclusiv un sistem mecanic de pretensionare similar cu cel folosit în mineritul cărbunelui și unele ancore chimice. Odată ce substructura din oțel este ancorată în beton, trebuie instalată suprastructura de care va fi atașată carcasa.
„Am început prin a instala un sistem de fermă cu două inele O mari din oțel inoxidabil 304 – unul la capătul de nord al structurii și unul la capătul de sud”, spune Czerny (vezi Figura 3). Inelele sunt fixate cu ferme tubulare care se intersectează. Cadrul secundar al miezului inel este secționat și înșurubat pe loc folosind armături GMAW și sudură cu electrozi.
„Deci există această suprastructură masivă pe care nimeni nu a văzut-o vreodată; totul este pentru cadrul structural”, a spus Czerny.
În ciuda celor mai bune eforturi în proiectarea, inginerie, fabricarea și instalarea tuturor componentelor necesare pentru proiectul Oakland, sculptura a fost fără precedent, iar noile căi sunt întotdeauna însoțite de bavuri și zgârieturi. În mod similar, asocierea conceptelor de producție ale unei companii cu cele ale alteia nu este la fel de ușoară ca să dai ștafeta. În plus, distanța fizică dintre locații are ca rezultat întârzieri de livrare, ceea ce face ca unele producții la fața locului să fie logică.
„Chiar dacă procedurile de asamblare și sudare au fost pre-proiectate în Auckland, condițiile actuale ale șantierului au cerut tuturor să fie creativi”, a spus Silva. „Și personalul sindical este cu adevărat grozav.”
În primele câteva luni, sarcina principală a MTH a fost să determine ce era necesar pentru o zi de lucru și cum să fabrice cel mai bine unele dintre componentele necesare pentru construirea cadrului auxiliar, precum și unele dintre luptele, „socuri”, brațe, știfturi. și, așa cum a spus Hill, pogo sticks. au fost necesare pentru a crea un sistem temporar de siding.
„Este un proces continuu, proiectarea și fabricarea din mers pentru a menține totul în mișcare și a ajunge rapid pe teren. Petrecem mult timp sortând ceea ce avem, în unele cazuri reproiectând și reproiectând, apoi facem piesele necesare.
„Chiar marți vom avea 10 lucruri pe care trebuie să le avem pe teren miercuri”, a spus Hill. „Avem multe ore suplimentare și cea mai mare parte a muncii de la atelier se face în miezul nopții.”
„Aproximativ 75% din ansamblurile de siding sunt realizate sau modificate la fața locului”, spune Czerny. „Au fost de câteva ori am făcut-o 24 de ore pe zi. Am fost in magazin pana la 2 sau 3 dimineata si am venit acasa la 5:30 dimineata, am facut un dus, am luat materialul, inca ud. ”
Sistemul de suspensie temporară MTN utilizat pentru asamblarea carenei constă din arcuri, bare și cabluri. Toate îmbinările dintre plăci sunt fixate temporar cu șuruburi. „Deci, întreaga structură este conectată mecanic, suspendată din interior de 304 ferme”, a spus Czerny.
Am început cu domul de la baza sculpturii buricului – „buricul din interiorul buricului”. Domul este suspendat de ferme folosind un sistem temporar de susținere cu arc de suspensie în patru puncte, constând din umerașe, cabluri și arcuri. Pe măsură ce se adaugă mai multe scânduri, arcurile devin un „cadou”, a spus Czerny. Arcurile sunt apoi ajustate în funcție de greutatea suplimentară a fiecărei plăci pentru a echilibra întreaga sculptură.
Fiecare dintre cele 168 de plăci are propriul sistem de suspensie și arc în patru puncte, astfel încât acestea sunt susținute individual pe loc. „Ideea este să nu suprasolicitați niciuna dintre articulații, deoarece acestea sunt conectate cu un decalaj 0/0”, spune Czerny. „Dacă placa lovește placa de dedesubt, poate duce la deformare și alte probleme.”
O dovadă a preciziei PSI este potrivirea sa excelentă, practic fără reacție. „PSI a făcut o treabă fantastică făcând aceste tablete”, a spus Czerny. „Le dau credit pentru că, până la urmă, s-a potrivit cu adevărat. Potrivirea a fost foarte bună, ceea ce este fantastic pentru mine. Vorbim literalmente despre miimi de inch. .”
„Când au terminat asamblarea, mulți oameni au crezut că s-a terminat”, spune Silva, nu numai din cauza cusăturilor strânse, ci și pentru că piesa complet asamblată și panourile sale atent lustruite au făcut trucul. împrejurimile sale. Dar cusătura de la cap este vizibilă, mercurul lichid nu are cusături. În plus, sculptura mai trebuia să fie complet sudată pentru a-și menține integritatea structurală pentru generațiile viitoare, a spus Silva.
Finalizarea Cloud Gate a trebuit să fie amânată în timpul marii deschideri a parcului din toamna anului 2004, așa că omphalus a fost o pată GTAW, motiv pentru care a rămas blocat luni de zile.
„Puteau vedea mici puncte maro în jurul structurii care erau suduri TIG”, a spus Czerny. „Am început să instalăm din nou corturile în ianuarie.”
„Următoarea mare provocare de producție pentru acest proiect a fost sudarea cusăturilor fără pierderea preciziei formei din cauza contracției sudurii”, a spus Silva.
Potrivit lui Czerny, sudarea cu plasmă a furnizat rezistența și rigiditatea necesare cu un risc minim pentru tablă. Un amestec de 98% argon și 2% heliu este cel mai bun pentru reducerea murdării și îmbunătățirea topirii.
Sudorii au folosit o metodă de sudare cu plasmă prin gaura cheii folosind o sursă de energie Thermal Arc® și un ansamblu special de tractor și lanternă proiectat și utilizat de PSI.
Ora postării: 04-feb-2023